输送带在使用过程中除了跑偏故障外，还容易发生撕裂损伤，常见的撕裂方式有纵向和横向撕裂两类，横向撕裂一般都是因为输送带本身质量问题导致的。下面输送带厂家为大家介绍输送带出现纵向撕裂的原因及解决方法。
输送带纵向撕裂主要发生在机尾装载点处，其主要原因是落料口落下的物料时常会夹带着异物，这些异物通常有着锐利的边口，极易扎伤输送带。当这些异物落下后卡在落料口、架子或托辊上时会形成对输送带表层的顶压和持续划擦，且愈卡愈紧，给输送带的压力也愈来愈大，使其对输送带的划伤迅速加深，最终扎穿输送带并形成撕带。如果发现及时，马上制动皮带，还可以减少损失。如果没有及时发现，将造成严重后果。
一、输送带撕裂原因
1、输送物料中的杂质造成的皮带撕裂
输送物料中掺杂异物，如铁器、木棒等杂物，下落时对带体造成局部损伤，严重时直接穿透输送带并卡在漏斗、溜槽、机架或托辊上，输送带向前高速运转，使输送带发生纵向撕裂。
物料中夹带有大块物料等，卡在漏斗挡板与缓冲托辊之间，或托辊架与回程段输送带之间，长时间划擦和卡压输送带，输送带表层一旦被刺破划伤则其伤口便会迅速加深，最终划透输送带，形成撕带。因而清除大块物料和所含异物是预防输送带撕裂的关键。
2、输送机辅助设备安装不当造成的皮带撕裂
除了物料本身存在的威胁，在运送过程中，输送带本身物件脱落也是造成撕裂的一个主要原因。如振动器衬板、粉碎机锤头、落料口调节挡等脱落都有可能造成输送带撕裂。
3、输送机的结构不尽完善造成的皮带撕裂
带式输送机设计不合理，机尾落料点落差大（作业区现场最大落差近10米），造成物料以较大的速度，冲击到下部输送带上，易在落料点插入输送带，造成输送带撕裂。
4、堵料造成的输送带撕裂
转接溜槽小，易阻碍物料及杂质通过造成输送带撕裂。
5、中间托辊掉落造成的撕裂
输送带直接压在支撑中间托辊的支架上，重载使输送带紧压支架，支架就像刀子一样划透输送带，造成撕裂。
6、机头处撕裂
因机头满仓堆料，使物料锲入滚筒与机头两侧的连接梁之问造成撕带；或机头清扫器刮板央挂住金属丝等较锋利的异物造成撕带。
7、输送机部件故障引起撕裂
如托辊端盖未焊好，旋转的端盖就像旋转刀片一样把输送带割开。当输送带中的钢丝绳发生断裂后，断裂的钢丝绳头会从输送带接头处、粘口处或磨损比较严重处露出到盖胶之外。当露出的钢丝绳达到一定长度，就可能绞入滚筒、托辊等处，随着输送带的运转，使钢丝绳从输送带盖胶中抽出，造成抽芯撕裂。
二、输送带预防撕裂措施
1、从物料源头上加强控制，清理大块物料，增加除杂设备，降低异物和大块物料对输送带存在的威胁。
2、加强检查，调高岗位巡检和专业点检的检查频度，做到问题及时发现、及时处理。
3、改善输送机结构，通过降低落料点落差，增加缓冲挡板，细物料先于大块物料落下等，减少冲击，降低物料速度，减少杂质插入输送带的可能性。
4、增设撕裂检测装置，当输送带发生撕裂后，在最短的时间尽快检测出来，发出报警信号并且停机，尽量降低撕裂长度，减少损失。但因皮带撕裂是多种因素造成的，目前还不能完全避免输送带撕裂。目前应用的 输送带防撕裂装置和检测装置主要是撕裂的检测装置，一般设在落料点，由传感器和控制器组成。传感器装在输送带下或溜槽旁，控制器装在机侧或室内。当杂物撕裂输送带后，穿透输送带的杂物或物料挤压传感器。传感器发信号至控制器，控制器发出报警信号并且停机。
5、采用抗撕裂输送带。
抗撕裂输送带以钢丝绳为纵向骨架材料，在带体中加入横向增强体作为防撕裂层，该层的结构分为两种：一种是采用挂胶网布（钢网布或化纤网布）；另一种是采用横向绳（钢丝或化纤绳）。覆盖层采用高强力、高弹性、耐磨性好的胶料。
6、采用可检测撕裂的输送带。
在输送带中加入带有闭合线圈的传感器，检测器安装在带式输送机的易撅裂部位，检测器连接在控制器上。输送带正常运行时，传感器经过检测器，检测器发出脉冲。当输送带撕裂，切断传感器线圈，传感器经过检测器时，检测器停止发出脉冲，控制器接受后，发出报警信号并停机。
7、从管理入手预防输送带撕裂措施。
通过以上情况分析，输送带防撕裂首先应从管理角度人手，加强物料质量控制，加强设备管理，进行除杂控制；
8、另外，从技术角度来看，还可以采取以下措施：
①加强日常维护，减少故障和误动作。确保各种保护可靠，严禁任何非正常运行。
②对输送带的质量提出较高的技术要求，提高上盖胶的耐磨性。
③皮带撕裂检测装置的检测效果和皮带撕裂记录引入计算机管理。
④建立输送带的检测手段和制度，实事求是长期跟踪记录分析，比较成本和效益等，得出正确结论。
