耐热输送带在使用过程中的或多或少都会遇到一定的故障问题，了解这些问题产生的原因，有助于快速解决现场问题，提高耐热输送带的工作效率。下面输送带厂家带大家详细了解耐热输送带在使用中产生明疤的主要原因及解决方法。
明疤是输送带最常见的外观缺陷，覆盖胶表面微凹称为明疤，产生原因有：
胶料可塑性过小或流动性差，不管是乙丙胶或丁苯胶的覆盖胶配方胶料，如果配方组合不当，或混炼胶可塑度过小，流动性差，胶料混炼不均匀，都有可能由于以上原因造成明疤。
解决办法是控制混炼胶的可塑度，以及混炼胶的均匀度，使胶料符合工艺要求。 胶料硫化速度过快，硫化时当平板合拢后，如果胶料硫化速度过快，当胶料还没有完全走平时，胶料已经硫化了，未被填平的地方就是明疤。适当控制胶料的硫化速度，对硫化剂及促进剂进行优选，丁苯胶和乙丙胶耐热覆盖胶硫化速度都很慢，一般不存在硫化速度过快问题。而氯丁胶的交联剂是氧化锌和氧化镁，如果氧化镁吸潮结团变质，活性不够时，往往会出现硫速过快现象。氯丁胶耐热带对氧化镁要求要高，吸潮变质，失去活性，其防焦性能则差，很容易造成胶料硫速过快，所以控制氧化镁的质量是解决这个问题的关键。 胶料可塑性过大，或粘性过大，硫化时造成窝气。胶料如果粘性过大，当平板合模时，挤压不容易将空气排出。往往会窝气造成明疤，所以覆盖胶的可塑度不能过大，一般超过0.40以上操作就不大理想，特别是氯丁胶。乙丙胶和丁苯胶由于粘性差，覆盖胶可塑度大一点也很少出现明疤。带坯厚薄不均匀。带坯厚薄相差过大，也有可能造成明疤。所以应控制好带芯的厚度和帆布搭口的厚度。缓冲胶和覆盖胶的出片厚度一定要均匀，并在工艺过程中每段进行检验，尽量使带坯厚薄均匀一致。
垫铁过厚和压缩比过小。垫铁过厚生带坯厚度过小，也会产生明疤，如果相差太远还有可能造成胶带空边、起海棉和起泡。硫化压力不足。由于机械故障或压力计量错误，达不到规定的硫化压力时，往往会出现明疤，甚至起海棉和起泡，压力是硫化的三要素中的重要指标，所以应经常检查油压机是否正常，油压表应定期校正。拉伸夹持压力过大。造成生带夹持部位凹下。解决办法是调整夹持压力。硫化时未经二次挤压，或挤压次数不足，造成窝气。解决办法：进行多次挤压彻底排除空气。带坯过小与模框间隙过大。换低一档垫铁或加大带坯。选用隔离剂不当造成表面窝气。硫化时应选用适合工艺条件的隔离剂。同时隔离剂的浓度兑水（1L）份量应适合工艺要求，隔离剂浓度过大，虽然表面明疤没有了，但是很容易造成边部裂口和重皮，特别是缸口部位，隔离剂浓度过小，起不到隔离作用，二次挤压时往往空气不能全部排除而造成明疤，所以控制好隔离剂浓度和选用合乎自己使用的隔离剂很重要。
以上是耐热输送带在使用过程中产生明疤的原因及解决方法，希望对您有所帮助。关于耐热输送带的资讯请关注我们网站继续了解，如果您想要购买输送带产品，欢迎致电与我们联系，我们将为您提供优质的产品和服务。
